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Por qué la lubricación es básica en las industrias

La lubricación es una de las tareas más importantes en la conservación de la maquinaria; es el cimiento para construir confiabilidad, y está presente en todos los programas de mantenimiento de cualquier industria. En cualquier entorno productivo, la lubricación oportuna y apropiada de la maquinaria y el equipamiento, es crucial de cara a optimizar su rendimiento, su ciclo de vida y para minimizar el riesgo de inactividad.

Es conocido por los profesionales del mantenimiento que la lubricación es una de las tareas más importantes en la conservación de los componentes de la maquinaria. La lubricación está presente en absolutamente todos los programas de mantenimiento preventivo de cualquier industria, sin embargo, esta importante actividad es asignada en muchas ocasiones a personal que no cuenta con la experiencia suficiente y con poca o nula capacitación.

Es importante mencionar que no solo la falta de lubricación de los componentes de cualquier máquina, puede afectar seriamente su comportamiento, causando fallas prematuras que resultan en un periodo no planificado de inactividad y sus costos asociados, también el exceso en la lubricación de estas, provoca especialmente que las empresas aumenten los costos asociados al mantenimiento.

Los profesionales de la lubricación tienen muy presente que un eficiente programa de mantenimiento permitirá reducir o minimizar la aplicación de procesos correctivos o reparaciones en los componentes de la maquinaria. Los tiempos de paradas por fallas y sus costos asociados, tienden a ser menores.

La importancia de una adecuada lubricación, requiere de habilidades, iniciativa y por encima de todo de responsabilidad en el proceso. Esto es aplicable en todas las áreas de la empresa, al departamento de diseño de equipo, compras, administración y personal de mantenimiento. En la mayoría de las organizaciones es necesario que el programa de lubricación pase por un proceso de reingeniería para asegurar que este se encuentre dentro de los patrones de Clase Mundial. Este proceso de reingeniería debe iniciar con una auditoría de lubricación en la que se analicen las condiciones actuales, haciendo un estudio de comparación (benchmarking) con empresas de Clase Mundial y localizando las áreas en las que es necesario efectuar el rediseño. Dentro de este estudio de comparación debemos incluir a las áreas que cuentan con las siguientes responsabilidades:

  •  Selección de lubricantes industriales.
  •  Compra de lubricantes.
  • Almacenamiento de lubricantes.
  • Manejo de lubricantes (cambio de aceites, relleno y re-engrase).
  • Sistemas de aplicación de lubricantes.
  • Consolidación de lubricantes.
  • Programación y control de las rutinas de lubricación.
  • Análisis de aceite.
  • Entrenamiento en las mejores prácticas y selección de lubricantes.
  • Disposición de lubricantes usados.

Las tareas de lubricación deben ser consideradas con una óptica diferente. El lubricante tiene fundamentalmente dos diferentes funciones: 1. Proteger la maquinaria y 2. Servir como vehículo de información acerca de las condiciones de operación de la maquinaria y la presencia de las causas de falla de esta. Sólo personal experto será capaz de asegurar que la maquinaria se encuentra realmente protegida y podrá localizar condiciones de funcionamiento anormal del equipo a través de las tareas de revisión de niveles, relleno y re-engrase

En el entorno de economía global, las empresas de Clase Mundial, han encontrado que el mantenimiento no debe seguir considerándose el área del pasado; aquél considerado el único departamento en la empresa que “no produce, sólo gasta”. La tendencia es hacia la modernización de las estrategias de mantenimiento como el Mantenimiento Productivo Total, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, Mantenimiento Basado en Condición , etc. y la utilización de tecnologías de vanguardia como Sistemas computarizados de Administración de Mantenimiento, instrumentos de monitoreo de causas de falla y sistemas de monitoreo y detección temprana de falla. Los programas de mantenimiento preventivo funcionan excelentemente hasta cierto nivel, donde no pueden asegurar económicamente la confiabilidad de la maquinaria.